Ammoniak-Cracking-Wasserstoffgenerator

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DN25

01800*2240

HBAQ-100

100

40,00

380;50

110,0
Gerollter Flachstreifen	DN25 DN40	Ø1800*2345 HBAQ-120 120	48,00 380;50 120,0	Gerollter Flachstreifen DN40 DN50	Ø1850*2200 HBAQ-150	150 60,00 380;50	150,0 Gerollter Flachstreifen DN40	DN50 Ø1840*2430 HBAQ-180
180	72,00	380;50	180,0	Gerollter Flachstreifen	DN40	DN50	02040*2600	HBAQ-200
200	80,00	380;50	200,0	Gerollter Flachstreifen	DN50	DN65	Ø1940*2670	HBAQ-250
250	100,00	380;50	250,0	Gerollter Flachstreifen	DN65	DN80	Ø1940*2750	HBAQ-300
300	120,00	380;50	300,0	Gerollter Flachstreifen	DN65	DN80	02210*2750	Zersetzung mit gereinigtem Ammoniak
Modell	(Nm³/h)Gas	Produktion	(kg/h)	Ammoniak	Verbrauch	VHz	elektrisch	Quelle
KW Ammon	-ia dissoziiert	-eingeschaltet	KW	Trocknung	Leistung	Heizung	Element	(DNmm)
Einlass	Rohrgröße	(DNmm)	Auslassrohr	Durchmesser	LBH	(mm)	Gastgeber	HBAQFC-5
5	2,00	220;50	6,00	1,00	Flachstreifenwiderstand	DN6	DN6	15008901700
HBAQFC-10	10	4,00	380;50	12.00	1.20	Flachstreifenwiderstand	DN10	DN15
15209401800	HBAQFC-20	20	8.00	380;50	24.00	3,60	Flachstreifenwiderstand	DN15
DN20	180014201620	HBAQFC-30	30	12.00	380;50	36,00	4,50	Flachstreifenwiderstand
DN15	DN25	180014201620	HBAQFC-40	40	16.00	380;50	48,00	3,60
Gerollter Flachstreifen	DN20	DN32	22009502200/01800*2000	HBAQFC-50	50	20,00	380;50	60,00
4,50	Gerollter Flachstreifen	DN25	DN40	22509502500/O1800*2000	HBAQFC-60	60	24.00	380;50
70,00	4,50	Gerollter Flachstreifen	DN25	DN40	22509502500/Q1800*2000	HBAQFC-80	80	32,00

380;50
90,00	9,00 Gerollter Flachstreifen	DN25 DN40 230010002600/O1800*2240	HBAQFC-100 100 40,00	380;50 110,00 9,00	Gerollter Flachstreifen DN25 DN40	235011002600/O1800*2345 HBAQFC-120	120 48,00 380;50	120,00 9,00 Gerollter Flachstreifen	DN40 DN50 235012002100/O1850*2200
HBAQFC-150	150	60,00	380;50	150,00	12.00	Gerollter Flachstreifen	DN40	DN50	235015003000/O1840*2430
HBAQFC-180	180	72,00	380;50	180,00	12.00	Gerollter Flachstreifen	DN40	DN50	235015003000/02040*2600
HBAQFC-200	200	80,0	380;50	200,0	15.0	Gerollter Flachstreifen	DN50	DN65	235015003000/O1940*2670
HBAQFC-250	250	100,0	380;50	250,0	15.0	Gerollter Flachstreifen	DN65	DN80	285017003000/O1940*2750
HBAQFC-300	300	120,0	380;50	300,0	18.0	Gerollter Flachstreifen	DN65	DN80	285017003000/02210*2750
Anwendungsgebiete	Aufgrund der Reduzierbarkeit von Wasserstoff und der inerten Schutzwirkung von Stickstoff hat sich das durch Ammoniakzersetzung erzeugte Wasserstoff-Stickstoff-Gemisch in der Wärmebehandlungsindustrie als äußerst anpassungsfähig erwiesen und ist zu einer unverzichtbaren Gasquelle geworden. Hochtemperaturlöten ist eines der am weitesten verbreiteten Verfahren mit Wasserstoff-Stickstoff-Gemischen in der Wärmebehandlung. Dieses Verfahren dient hauptsächlich der präzisen Verbindung von Metallbauteilen und eignet sich besonders für das Schweißen von Teilen aus Edelstahl, Kupferlegierungen, Aluminiumlegierungen und anderen Werkstoffen. Beim Hochtemperaturlöten wird das Wasserstoff-Stickstoff-Gemisch als Schutzgasatmosphäre eingesetzt. Wasserstoff reduziert die Oxidschicht auf der Metalloberfläche und verhindert so oxidationsbedingte Defekte wie Poren und Schlackeneinschlüsse an der Schweißnaht. Dadurch wird die Dichtheit und Festigkeit der Schweißverbindung gewährleistet. Stickstoff hingegen isoliert die Luft, verhindert die Reoxidation der Metallbauteile in der Hochtemperaturumgebung und hält den Druck im Ofen stabil. Dies schafft optimale Bedingungen für den Fluss und die Benetzung des Lötmetalls. Ob es sich um das Hartlöten von Präzisionsteilen in der Luft- und Raumfahrt oder das Schweißen von Motorkomponenten in der Automobilindustrie handelt, das Wasserstoff-Stickstoff-Gemisch kann die Hartlötqualität deutlich verbessern, die Ausschussrate reduzieren und die strengen Anforderungen der High-End-Fertigung an die Schweißgenauigkeit erfüllen.	Das Blankglühen ist untrennbar mit der Wasserstoff-Stickstoff-Mischung verbunden, die bei der Ammoniakzersetzung entsteht. Es ist ein wichtiger Schritt in der Weiterverarbeitung von Metallwerkstoffen und dient dem Abbau von Eigenspannungen, die bei Bearbeitungsprozessen wie Walzen und Stanzen entstehen. Dadurch werden Zähigkeit, Duktilität und Oberflächengüte verbessert. Blankglühen wird häufig zur Behandlung von Metallen wie Edelstahl, Kupferband und Stahlband eingesetzt. Beim Blankglühen wird die Wasserstoff-Stickstoff-Mischung als Schutzgasatmosphäre in den Glühofen eingeleitet. In der Hochtemperaturumgebung reduziert Wasserstoff Spuren von oxidativen Verunreinigungen auf der Metalloberfläche, während Stickstoff die Luft verdünnt und abschirmt. Dies verhindert die Bildung von Oxidschichten und gewährleistet, dass das Metall nach dem Glühen eine glänzende Oberfläche behält. Im Vergleich zur reinen Wasserstoffatmosphäre, die bei herkömmlichen Glühprozessen verwendet wird, bietet das Wasserstoff-Stickstoff-Gemisch nicht nur geringere Kosten, sondern auch eine höhere Sicherheit. Es reduziert wirksam das Risiko der Verbrennung und Explosion der reinen Wasserstoffatmosphäre bei hohen Temperaturen und kann den gleichen oder sogar einen besseren Glüheffekt erzielen, wodurch es zur bevorzugten Schutzatmosphäre für Glanzglühprozesse wird.	Die Reduktion von Metallpulvern und die Lösungsglühung von Aluminiumlegierungen sind wichtige Anwendungsgebiete für das aus der Ammoniakzersetzung gewonnene Wasserstoff-Stickstoff-Gemisch. Die Metallpulverreduktion dient hauptsächlich der Herstellung hochreiner Metallpulver, beispielsweise von Eisen, Kupfer und Nickel, die in Bereichen wie der Pulvermetallurgie, der Elektronik und der Magnetwerkstoffindustrie weit verbreitet sind. Im Reduktionsprozess wirkt der Wasserstoff im Wasserstoff-Stickstoff-Gemisch als Reduktionsmittel und reduziert oxidative Verunreinigungen (wie Eisen- und Kupferoxid) im Metallpulver zu reinem Metall. Gleichzeitig verhindert der Stickstoff als Schutzgas die Reoxidation des reduzierten Metallpulvers und gewährleistet so dessen Reinheit und Reaktivität. Die Lösungsglühung von Aluminiumlegierungen verbessert deren Gefüge und erhöht durch Hochtemperaturerhitzung und schnelle Abkühlung ihre Festigkeit und Härte. Beim Lösungsglühen kann das Wasserstoff-Stickstoff-Gemisch die Oxidation und Verfärbung der Aluminiumlegierung bei hohen Temperaturen wirksam verhindern, die Homogenisierung der inneren Struktur der Aluminiumlegierung fördern, den Effekt der Lösungsglühung verbessern und es den Aluminiumlegierungswerkstoffen ermöglichen, sich besser an die nachfolgenden Verarbeitungs- und Anwendungsanforderungen anzupassen.	In der Pulvermetallurgie findet das aus der Ammoniakzersetzung gewonnene Wasserstoff-Stickstoff-Gemisch in mehreren Kernprozessen Anwendung, darunter Rohmaterialaufbereitung, Formgebung und Sintern. Die Pulvermetallurgie ist ein Verfahren zur Herstellung von Metallprodukten durch Pulverpressen und Sintern und findet breite Anwendung im Maschinenbau, in der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt und anderen Bereichen. Beim Sinterprozess dient das Wasserstoff-Stickstoff-Gemisch als Sinteratmosphäre. Wasserstoff reduziert die Oxidschicht auf der Oberfläche des Metallpulvers, verbessert die Bindungskräfte zwischen den Pulverpartikeln und erhöht so die Kompaktheit und die mechanischen Eigenschaften des Produkts. Stickstoff reguliert den Atmosphärendruck im Ofen, hemmt das Kornwachstum des Metallpulvers und gewährleistet eine gleichmäßige und feine Struktur des Produkts. Darüber hinaus entfernt das Wasserstoff-Stickstoff-Gemisch effektiv flüchtige Verunreinigungen, die beim Sintern entstehen, verbessert die Produktreinheit und ermöglicht es, dass pulvermetallurgische Produkte die Anforderungen an hohe Präzision und Festigkeit erfüllen. Im Vergleich zu anderen Sinteratmosphären bietet das Wasserstoff-Stickstoff-Gemisch die Vorteile niedriger Kosten und hoher Anpassungsfähigkeit und hat sich in der Pulvermetallurgie zur vorherrschenden Atmosphäre entwickelt.	Neben der Wärmebehandlung und der Metallurgie spielt das Wasserstoff-Stickstoff-Gemisch aus der Ammoniakzersetzung auch bei der Floatglasherstellung eine wichtige Rolle. Floatglas ist eine weit verbreitete Glasart, die im Bauwesen, in der Automobilindustrie, der Elektronik und anderen Branchen Anwendung findet. Sein Herstellungsprozess stellt extrem hohe Anforderungen an die Atmosphäre, da diese die Transparenz, Planheit und Oberflächenqualität des Glases direkt beeinflusst. Im Zinnbad der Floatglasherstellung wird das Wasserstoff-Stickstoff-Gemisch als Schutzgas eingeleitet. Stickstoff isoliert die Luft, verhindert die Oxidation des heißen flüssigen Zinns zu Zinnoxid und beugt dessen Anhaften an der Glasoberfläche und damit einhergehender Qualitätsminderung vor. Wasserstoff reduziert Spuren von Zinnoxid, die im Zinnbad entstehen können, und reguliert die Reduktionsfähigkeit der Atmosphäre. Dies gewährleistet eine glatte und saubere Glasoberfläche und verbessert die optischen Eigenschaften und die mechanische Festigkeit des Glases. Darüber hinaus sorgt das Wasserstoff-Stickstoff-Gemisch für einen stabilen Druck im Zinnbad, verhindert das Eindringen von Luft und gewährleistet so einen kontinuierlichen und gleichmäßigen Produktionsablauf. Dadurch werden die Produktionseffizienz und die Produktqualität verbessert.	Das aus der Ammoniakzersetzung stammende Wasserstoff-Stickstoff-Gemisch findet auch in Nitrierofenprozessen Anwendung, insbesondere in zwei Bereichen: der Einstellung der Ofenatmosphäre und der Abgasbehandlung. Das Nitrieren ist ein wichtiges Verfahren zur Oberflächenhärtung von Metallen. Durch das Eindringen von Stickstoffatomen in die Metalloberfläche unter hoher Temperatur und stickstoffreicher Atmosphäre bildet sich eine gehärtete Schicht, die die Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Dauerfestigkeit des Metalls verbessert. Bei der Einstellung der Ofenatmosphäre kann das Wasserstoff-Stickstoff-Gemisch als Basisgas verwendet werden. Durch die Mischung mit Ammoniak, Stickstoff und anderen Gasen lässt sich das Stickstoffpotenzial im Ofen präzise einstellen. So werden die Anforderungen verschiedener Metalle und Nitrierprozesse erfüllt und die Dicke, Härte und Gleichmäßigkeit der nitrierten Schicht gemäß den Vorgaben sichergestellt. Gleichzeitig entsteht beim Nitrieren von Öfen Abgas, das Spuren von Ammoniak, Cyanid und anderen Schadstoffen enthält. Die direkte Emission dieser Schadstoffe führt zu Umweltverschmutzung und birgt Sicherheitsrisiken. Mithilfe von Abgasreinigungsanlagen, die auf der Ammoniakzersetzungstechnologie zur Wasserstofferzeugung basieren, kann das Abgas von Nitrieröfen zersetzt und verbrannt werden. Dabei werden schädliche Stoffe in unschädliches Wasser, Stickstoff und Kohlendioxid umgewandelt, wodurch eine umweltfreundliche Abgasemission erreicht wird. Dies entspricht nicht nur den nationalen Umweltschutzrichtlinien, sondern senkt auch die Kosten für die Umweltsanierung der Unternehmen.	Die breite Anwendung der Ammoniak-Zersetzungstechnologie zur Wasserstofferzeugung in verschiedenen Branchen beruht nicht nur auf ihrer stabilen Prozessleistung und den hochwertigen Gasprodukten, sondern auch auf ihren signifikanten wirtschaftlichen und ökologischen Vorteilen. Flüssiges Ammoniak ist vergleichsweise günstig, einfach zu transportieren und zu lagern, was die Rohstoffkosten von Unternehmen im Vergleich zu gasförmigen Rohstoffen wie reinem Wasserstoff und reinem Stickstoff erheblich senken kann. Gleichzeitig zeichnen sich Ammoniak-Zersetzungsanlagen durch einen relativ einfachen Aufbau, eine komfortable Bedienung und geringe Wartungskosten aus und eignen sich daher für die industrielle Großproduktion. Im Hinblick auf den Umweltschutz emittiert der gesamte Herstellungsprozess keine schädlichen Gase. Die Verwendung eines Wasserstoff-Stickstoff-Gemisches reduziert zudem den Verbrauch von Oxidationsgasen in herkömmlichen Verfahren und entspricht damit dem Entwicklungstrend der industriellen Transformation hin zu mehr Nachhaltigkeit im Sinne der Klimaziele.	Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Industrietechnologie steigen die Anforderungen verschiedener Branchen an Gasqualität, Produktionseffizienz und Umweltschutz stetig. Auch die Technologie zur Wasserstofferzeugung durch Ammoniakzersetzung wird kontinuierlich optimiert und verbessert. Zukünftig wird die Ammoniakzersetzungstechnologie durch die Forschung und Entwicklung hocheffizienter Katalysatoren, die Optimierung der Anlagenstruktur und die Verbesserung des Automatisierungsgrades die Gasreinheit weiter steigern, den Energieverbrauch senken, das Anwendungsspektrum erweitern und in Zukunftsfeldern wie neuen Energien und der High-End-Fertigung eine wichtigere Rolle spielen. Sie wird somit einen wesentlichen Beitrag zur grünen und effizienten Entwicklung der industriellen Produktion leisten.	Hartlöten von Eisen/Kupfer/Edelstahl
Blankglühen/Reduzieren von Rohrverbindungsstücken	Pulvermetallurgie-Sintern	Produktionslinie für Floatglas	380;50	70.00	4.50	Coiled Flat Strip	DN25	DN40	22509502500/Q1800*2000
HBAQFC-80	80	32.00	380;50	90.00	9.00	Coiled Flat Strip	DN25	DN40	230010002600/O1800*2240
HBAQFC-100	100	40.00	380;50	110.00	9.00	Coiled Flat Strip	DN25	DN40	235011002600/O1800*2345
HBAQFC-120	120	48.00	380;50	120.00	9.00	Coiled Flat Strip	DN40	DN50	235012002100/O1850*2200
HBAQFC-150	150	60.00	380;50	150.00	12.00	Coiled Flat Strip	DN40	DN50	235015003000/O1840*2430
HBAQFC-180	180	72.00	380;50	180.00	12.00	Coiled Flat Strip	DN40	DN50	235015003000/02040*2600
HBAQFC-200	200	80.0	380;50	200.0	15.0	Coiled Flat Strip	DN50	DN65	235015003000/O1940*2670
HBAQFC-250	250	100.0	380;50	250.0	15.0	Coiled Flat Strip	DN65	DN80	285017003000/O1940*2750
HBAQFC-300	300	120.0	380;50	300.0	18.0	Coiled Flat Strip	DN65	DN80	285017003000/02210*2750

Application fields

Due to the reducibility of hydrogen and the inert protective property of nitrogen, the hydrogen-nitrogen mixture generated by ammonia decomposition hydrogen production technology has shown strong adaptability in the heat treatment industry and has become an indispensable core gas source for this industry. High-temperature brazing is one of the most widely used processes of hydrogen-nitrogen mixture in the heat treatment industry. This process is mainly used for the precision connection of metal components, especially suitable for the welding of parts made of stainless steel, copper alloy, aluminum alloy and other materials. In the high-temperature brazing process, the hydrogen-nitrogen mixture is used as a protective atmosphere. On the one hand, hydrogen can reduce the oxide film on the metal surface, avoiding defects such as pores and slag inclusions at the welding joint caused by oxidation, and ensuring the compactness and strength of the welding joint. On the other hand, nitrogen can isolate air, prevent reoxidation of metal components in a high-temperature environment, and maintain stable pressure inside the furnace, providing good conditions for the flow and wetting of brazing filler metal. Whether it is the brazing of precision parts in the aerospace field or the welding of engine components in the automobile manufacturing industry, the hydrogen-nitrogen mixture can significantly improve brazing quality, reduce scrap rate, and meet the strict requirements of high-end manufacturing for welding precision.

Bright annealing process is also inseparable from the hydrogen-nitrogen mixture generated by ammonia decomposition hydrogen production. Bright annealing is an important link in the deep processing of metal materials, aiming to eliminate internal stress generated during metal processing such as rolling and stamping, improve the toughness, ductility and surface finish of materials, and is often used for the treatment of metal materials such as stainless steel, copper strip and steel strip. In the bright annealing process, the hydrogen-nitrogen mixture is introduced into the annealing furnace as a protective atmosphere. In a high-temperature environment, hydrogen can reduce trace oxidative impurities on the metal surface, while nitrogen plays a role in diluting and isolating air, preventing the formation of oxide color on the metal surface, and ensuring that the metal material maintains a bright surface texture after annealing. Compared with the pure hydrogen atmosphere used in traditional annealing processes, the hydrogen-nitrogen mixture not only has lower cost but also higher safety, effectively reducing the risk of combustion and explosion of pure hydrogen atmosphere at high temperatures, and can achieve the same or even better annealing effect, making it the preferred protective atmosphere for bright annealing processes.

Metal powder reduction and aluminum alloy solution treatment processes are also important application scenarios for the hydrogen-nitrogen mixture from ammonia decomposition. The metal powder reduction process is mainly used to prepare high-purity metal powders, such as iron powder, copper powder, nickel powder, etc., which are widely used in fields such as powder metallurgy, electronic components, and magnetic materials. In the reduction process, hydrogen in the hydrogen-nitrogen mixture acts as a reducing agent, which can reduce oxidative impurities (such as iron oxide and copper oxide) in the metal powder to pure metal. At the same time, nitrogen acts as a protective gas to prevent reoxidation of the reduced metal powder, ensuring the purity and activity of the metal powder. The aluminum alloy solution treatment process improves the organizational structure of aluminum alloy and enhances its strength and hardness through high-temperature heating and rapid cooling. In the solution treatment process, the hydrogen-nitrogen mixture can effectively prevent oxidation and discoloration of aluminum alloy at high temperatures, promote the homogenization of the internal structure of aluminum alloy, improve the solution treatment effect, and enable aluminum alloy materials to better adapt to subsequent processing and application requirements.

In the powder metallurgy industry, the application of hydrogen-nitrogen mixture from ammonia decomposition runs through multiple core links such as raw material preparation, forming, and sintering. Powder metallurgy is a process for preparing metal products through powder pressing and sintering, which is widely used in mechanical manufacturing, auto parts, aerospace and other fields. In the sintering process, the hydrogen-nitrogen mixture is used as the sintering atmosphere. On the one hand, hydrogen can reduce the oxide film on the surface of metal powder, improve the bonding force between powder particles, and enhance the compactness and mechanical properties of the product. On the other hand, nitrogen can adjust the atmosphere pressure inside the furnace, inhibit the grain growth of metal powder, and ensure the uniform and fine organizational structure of the product. In addition, the hydrogen-nitrogen mixture can effectively remove volatile impurities generated during sintering, improve product purity, and enable powder metallurgy products to meet the requirements of high precision and high strength. Compared with other sintering atmospheres, the hydrogen-nitrogen mixture has the advantages of low cost and strong adaptability, and has become the mainstream atmosphere choice in the powder metallurgy industry.

In addition to the heat treatment and metallurgy industries, the hydrogen-nitrogen mixture from ammonia decomposition also plays an important role in float glass production. Float glass is a glass variety widely used in construction, automobile, electronics and other industries. Its production process has extremely high requirements on the atmosphere environment, which directly affects the transparency, flatness and surface quality of glass. In the tin bath link of float glass production, the hydrogen-nitrogen mixture is introduced into the bath as a protective atmosphere. Nitrogen can isolate air, prevent high-temperature tin liquid from oxidizing to form tin oxide, and avoid tin oxide adhering to the glass surface and affecting glass quality. Hydrogen can reduce trace tin oxide that may be generated in the tin bath, and adjust the reducibility of the atmosphere in the bath, ensuring a smooth and clean glass surface and improving the optical performance and mechanical strength of glass. In addition, the hydrogen-nitrogen mixture can maintain stable pressure inside the tin bath, prevent external air from entering, ensure the continuous and stable progress of float glass production, and improve production efficiency and product qualification rate.

The hydrogen-nitrogen mixture from ammonia decomposition also has important application value in nitriding furnace-related processes, mainly reflected in two aspects: nitriding furnace atmosphere adjustment and tail gas treatment. Nitriding treatment is an important process for surface strengthening of metal materials. By allowing nitrogen atoms to penetrate into the metal surface under high temperature and nitrogen-rich atmosphere, a hardened layer is formed, improving the wear resistance, corrosion resistance and fatigue strength of metal materials. In the adjustment of nitriding furnace atmosphere, the hydrogen-nitrogen mixture can be used as a basic atmosphere, mixed with ammonia, nitrogen and other gases to accurately adjust the nitrogen potential inside the furnace, meeting the requirements of different metal materials and different nitriding processes, and ensuring that the thickness, hardness and uniformity of the nitrided layer meet the design standards. At the same time, nitriding furnaces will generate tail gas containing trace ammonia, cyanide and other harmful substances during production. Direct emission will cause environmental pollution and pose safety hazards. Using tail gas treatment equipment related to ammonia decomposition hydrogen production technology, the tail gas of nitriding furnace can be decomposed and burned, converting harmful substances in the tail gas into harmless water, nitrogen and carbon dioxide, realizing environmentally friendly emission of tail gas. This not only complies with national environmental protection policy requirements but also reduces the environmental treatment cost of enterprises.

The wide application of ammonia decomposition hydrogen production technology in multiple industries is not only due to its stable process performance and high-quality gas products but also its significant economic and environmental advantages. In terms of cost, liquid ammonia raw materials are relatively cheap, convenient to transport and store, which can greatly reduce the raw material cost of enterprises compared with gaseous raw materials such as pure hydrogen and pure nitrogen. At the same time, ammonia decomposition hydrogen production equipment has a relatively simple structure, convenient operation and low maintenance cost, making it suitable for large-scale industrial production. In terms of environmental protection, the entire preparation process emits no harmful gases, and the use of hydrogen-nitrogen mixture can also reduce the consumption of oxidizing gases in traditional processes, which is in line with the development trend of industrial green transformation under the "double carbon" goal.

With the continuous upgrading of industrial technology, the requirements of various industries for gas quality, production efficiency and environmental protection level are increasing day by day, and ammonia decomposition hydrogen production technology is also continuously optimizing and upgrading. In the future, through the research and development of high-efficiency catalysts, optimization of equipment structure, and improvement of automatic control level, ammonia decomposition hydrogen production technology will further improve gas purity, reduce energy consumption, expand application scope, play a greater role in emerging fields such as new energy and high-end manufacturing, and provide strong support for the green and efficient development of industrial production.